第1个回答 2024-05-20
一、过量生产
原因：1. 人员过剩；2. 设备过剩；3. 生产浪费大；4. 业务订单预测错误；5. 生产计划不准确。
对策：a. 建立顾客为中心的弹性生产系统；b. 实现单件流生产；c. 快速换款；d. 实施拉动，看板生产；e. 均衡化生产。
二、修改与报废
原因：1. 品质意识淡薄；2. 标准作业欠缺；3. 人员技能低；4. 品质点设置错误；5. 设备，模具造成的不良；6. 品质制度不完善。
对策：a. 提高品质意识，做出“三不”品质保证；b. 完善标准化作业制度；c. 单件流生产模式；d. 建立防错机制；e. 设备，模具定期保养；f. 推行7S制度。
三、等待
原因：1. 生产线布置不当，物流混乱；2. 设备配置、保养不当；3. 生产计划安排不当；4. 工序生产能力不平衡；5. 材料未及时到位；6. 管理控制点数过多；7. 品质不良。
对策：a. 采用均衡化生产（线平衡）；b. 单件贺运流生产；c. 自动化及设备保养加强；d. 备用设备；e. 实施目视管理；f. 加强进料控制。
四、搬运
原因：1. 生产线配置不当；2. 未均衡化生产；3. 半成品放置区；4. 生产计划安排不当。
对策：a. 厂房精益布局；b. 单禅扮梁件流生产。
五、动作
原因：1. 作业流程配置不当；2. 无教育训练；3. 设定的作业标准不合理。
对策：a. 一个流生产方式的编成；b. 生产线U型配置；c. 标准作业之落实；d. 动作经济原则的贯彻；e. 加强教育培训与动作训练。
六、加工
原因：1. 工程顺序检讨不足；2. 作业内容与工艺检讨不足；3. 模夹治具不良；4. 标准化不彻底；5. 材料未检讨。
对策：a. 工程设计适正化；b. 作业内容的修正；c. 治具改善及自动化；d. 标准作业的贯彻。
七、库存
原因：1. 视库存为当然；2. 设备配置不当或设备能力差；3. 大批量生产，重视稼动；4. 物流混乱,呆滞物品未及时处理；5. 提早生产；6. 无计划生产；7. 客户需求信息未了解清楚。
对策：a. 库存意识的改革；b. U型设备配置；c. 均衡化生产；d. 生产流程调整顺畅；e. 看板管理的贯彻；f. 快速换线换模；g. 生产计划考虑库存消化。
八、精益生产常用工具
7S含义：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约。
整理：要与不要，一留一弃；
整顿：科学布局，取用快捷；
清扫：清除垃圾，美化环境；
清洁：洁净环境，贯彻到底；
素养：形成制度，养成习惯；
安全：减少事故，保证安全；
节约：有效利用，资源利用。
7S好处：标准简单易懂，异常容易修复；成绩与过程清楚呈现；问题的显现化讯息能快速而且正确的传递；预防管理提高企业的形象。
精益生产推行步骤：意识变革、造势、寻找项目、组织保障、计划与目标、执行与及时沟通、持续改善。详情