米其林、德国马牌等轮胎巨头的独门秘籍

如题所述

第1个回答 2020-09-23

众所周知，轮胎工业发展到如今已逾百年。走过上百年的历程，传统轮胎生产工艺至今已日臻完善，尽管中国轮胎后来居上，引进外国成熟的生产机器和技术，产品品质已经赶上外国。但我们也要清醒的认识到国际轮胎巨头们早已经实现全自动化生产，并且在工艺上也在不断地探索创新，现在很多的轮胎企业都应用了全新概念轮胎制造工艺技术。

轮胎传统的生产工艺走过百年，传统轮胎生产工艺至今已日臻完善，从胶料混炼、部件准备(压延、压出)、成型、硫化到成品质量检验，各个阶段的自动化程度都非常高。任何事物在发展到一定历史高度之后，再继续往更高的目标迈进，其难度将非常大。所以轮胎企业拥有独有的工艺秘籍就成为了保持技术领先的必要条件，那就看看这些企业有哪些独有技术。

一、米其林C3M技术

C3M的全称为：Command+Control+Communication&Manufacture；建议译为：指挥、控制、通讯及制造一体化系统。

C3M有如下5项技术要点：①连续低温混炼；②直接压出橡胶件；③成型鼓上编织／缠绕骨架层；④预硫化环状胎面；⑤轮胎电热硫化。

C3M的关键设备是特种编织机和挤出机。C3M技术通过以成型鼓为核心，合理配置特种编织机组和挤出机组而得以实现。特种编织机环绕成型鼓编织无接头环形胎体帘布层和带束层，并环绕成型鼓缠绕钢丝得到钢丝圈。挤出机组连续低温(90℃以下)混炼胶料，压出胎侧、三角胶条以及其他橡胶件。

C3M的工艺特点是：部件既不经过冷却／停放，也不需要再加工或预装配，直接送到成型鼓上一次性完成轮胎成型。在成型过程中，成型鼓一直处于加热状态，胎胚在成型的同时被预硫化从而达到定型。

米其林于1982年开始研究C3M技术，1992年宣布研究成功，次年在总部所在地—克莱蒙费朗(Clermont-Ferrand)建第一间C3M厂。

二、大陆MMP技术

MMP的全称为Modular Manufacturing Process；建议译为：积木式成型法。

众所周知，传统的轮胎生产工艺由四大工序组成：①塑／混炼；②压延和压出；③成型；④硫化。现有的轮胎厂，除部分通过购入成品混炼胶而省缺第一道工序外，大多数是上述四道工序全部齐备。

MMP打破传统轮胎厂四大工序齐备的模式，将四大工序分割成两大块来操作。第一块包括了传统工艺的第一道工序(塑／混炼)、第二道工序(压延和压出)以及第三道工序的前半部分(胎体成型)，第二块包括了传统工艺的第三道工序的后半部分(贴带束层、上胎面)和第四道工序(硫化)；执行第一块生产任务的工厂被称之为"平台"，执行第二块生产任务的工厂被称之为"卫星厂"。平台负责生产轮胎基本构件并进行预装配，卫星厂负责整体装配并完成轮胎制造工艺最后硫化。通常，一个平台可配置多间卫星厂，构成辐射网络。

换言之，MMP技术的最大特点就是一种"基本构件生产厂+总装厂"的新模式。平台(基本构件生产厂)设在劳动力成本低的地区，降低生产成本；卫星厂(总装厂)设在技术发达的地区或处于市场战略位置的地区，一来保障产品质量，二来达到成品就地供货的目的。

平台产品(轮胎基本构件)实行标准化，也就是说同一规格，不同品牌、不同系列的轮胎，除胎面、带束层不同外，其余基本构件全部相同。从平台下线的胎体已经过预硫化。视产品技术要求不同，贴带束层也可在平台上完成。

MMP的最初构想为大陆公司采购与战略资源部经理Bernadatte Hausmanr提出，1993年底获立项，1996年6月首间全规格MMP示范厂在德国投产，1997年初MMP技术通过大陆公司董事会评审，至此拉开了全球范围应用的帷幕。

三、固特异的IMPACT技术

Integrated Manufacturing Precision Assembly Cellular Technology；建议译为：集成加工精密成型单元技术。若将缩写IMPACT看作是单词Impact，其英文意思为"碰撞、冲击、影响"。因此，海外业内传媒有将IMPACT谑称为Impact的，意喻对传统制造技术产生冲击的新技术。IMPACT有四大要素(又称四大单元)：①热成型机(Hot Former)；②改进控制技术，提高生产效率；③自动化材料输送；④单元式制造。上述四要素既可以单独使用，也可以组合起来使用，而且无论是某个要素还是整个系统与现有的轮胎工艺流程都能够紧密结合成一体。IMPACT不会像其他新一代轮胎制造系统那样与现用系统不兼容。

四、普利司通ACTAS技术

普利司通的先进轮胎成型技术ACTAS是自动连续轮胎成型系统的缩写。普利司通/凡士通在美国南卡罗来纳州的工厂首次采用该新技术，该厂投资4.35亿美元。普利司通称，ACTAS系统代表了普利司通全球工厂实现效率的突破。目标是建设世界上效率、品质、服务都最好的工厂。ACTAS系统的核心成型机是高度自动化的，并具有高度的适应能力，直至到达检测阶段，都不需要人工干预。在经过最后的检测阶段之后，轮胎又回到输送带系统，自动按照型号的规格进行分组，ACTAS技术还改进了橡胶混炼、帘布压延、钢丝带束层和胎圈的生产及优化材料布局，使得轮胎的大规模生产效率更高。在劳动力价格上涨后，自动化工厂就非常有必要，这也是加强工厂竞争力的重要一步。

五、邓禄普数码轮胎技术

所谓的数码轮胎模拟技术是指在超级计算机中，通过模拟转动轮胎模型，实现各种不同的模拟实验技术。主要由轮胎花纹噪音模拟，空气压力变动模拟，钢丝外力吸收模拟，橡胶配方模拟，磨耗能量分布模拟，实车行驶模拟，气体穿透模拟，轮胎泥泞路面模拟，路面环境模拟等技术构成，数码旋转模拟较好的解决了高速转动中的轮胎无法收集轮胎接地面数据的弊端，缩短了轮胎设计生产周期。

六、倍耐力MIRS技术

MIRS的全称为：Modular Integrated Robotized System；建议译为：积木式集成自动化系统。MIRS的精髓是：以成型鼓为中心，组织生产；多组挤出机配合遥控机械手，实现从胶料挤出到成型鼓直接成型；用胎胚气密层代替胶囊进行硫化。

MIRS只有3道工序：①预制；②成型；③硫化。预制工序有多台挤出机，每台挤出机配备规格为1×1.5m的卷取轴架，上挂钢丝或浸渍帘线辊筒；架上的多股钢丝或帘线进入挤出机的直角机头，与胶料一同挤出，得到补强胶条，供下游工序使用。成型工序有3组共8台挤出机和3对遥控机械手，分成三工位操作。成型鼓为可折叠式，中空，鼓身由8块厚20mm铝板制成，上有小孔使鼓面与鼓腔连通。成型鼓经预热进入第一工位，并绕轴旋转；挤出机将胶料挤出到成型鼓上，机械手反复辊压胶料，挤出空气，使胶料紧贴鼓面，得到气密层；由于鼓面是热的，胶料被预硫化。接着成型鼓进入第二工位，

第二对机械手将预制工序生产的各种补强胶条缠绕在成型鼓上，同时第二组挤出机将胶料挤出到成型鼓上，机械手和挤出机交叉操作，逐步形成胎体帘布层、胎圈等。然后成型鼓进入第三工位，

第三对机械手贴预制带束层，挤出机组将隔离胶、胎侧胶、胎面胶直接挤出到成型鼓上，经压实、整形得到完整胎胚。胎胚连同成型鼓一起进入硫化工序，硫化机装在六工位圆盘运输带的立柱上。第一对机械手将未取下成型鼓的胎胚装入硫化机，合模，往成型鼓腔内通入高压氮气，氮气通过鼓壁的通气孔逸出到鼓面，使胎胚胀大，从而脱离鼓面并紧贴硫化模内壁，这样已经预硫化的胎胚气密层实际上起到胶囊的作用。和普通硫化一样，模腔内通入蒸气。经15分硫化后，圆盘运输带到达第六工位，第二对机械手开模，将轮胎连同成型鼓一起取出，折叠成型鼓，得到成品轮胎。成型鼓经拼装后送回第二道工序循环使用。至此完成一个生产周期。

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