第1个回答 2022-06-07
强化对不良品的认识
一）不良品的判别标准：
1）产品标准；
2）客户要求；
3）工艺文件；
4）检验文件；
5）样板或有效的封样；
二）标识不良品
1）检验状态的标识，标识“待处理”或“不合格”的标识。
2）生产环节：不合格的半成品与原材料要标明“待处理”或“不合格”的标识。
三）记录不良品
1）在规定的检验报告上正确记录不良品的型号、批次、检验日期、检验依据、不良品数量、检验结果。
2）检验流程：
进货检验：填写检验单→按规定的程序反馈
生产过程：首件、制程巡检表→巡检报告
最终检验：检验报告→成品入库检验报告
四）评审不良品
1）进货检验：经检验主管以上人员签署处置意见.
2）过程检验：对批量不良品，品质部组织相关部门和相关人员进行评审。
3）最终检验：品质部负责人审批处置结论，必要时，项目部参与评审
五）处置不良品
1）进货不良品的处置
退货；让步接收；要求供方采取相关的纠正预防措施；对连续多批不合格，某批大量严重不合格的供方，将安排人员对其审厂并对以后批次加严检验。
2）过程不良品的处置
A）返工：转至返工区处理或转交相关责任部门与个人进行返工；
B）让步接收：生产部填写“让步申请单”经项目部品质部审批，并提出技术与质控办法后让步使用；
C）报废：检验员通知废品所在部门，填写“废品报废单”，并由检验员签署报告交品质部批准，
3）最终不良品的处置
A）整批返工：对于可追溯到批次甚至具体不良品的可部分返工或部分挑选返工处理。
B）终检处理需注意：所有返工后需重新检验与确认；做好相应的记录；合格后方可放行并强化对可标识性的管理；按ISO的要求，成品不良中的让步产品需客户同意。
4）如何防止不良品的产生
A） 员工对质量要求不明确，明确告知员工产品的质量要求；
B）员工的技能达不到工艺的要求，加强对员工技能的培训，特别是新进培训的员工；
C）加强流水线的巡检工作，有质量问题及时向相关管理人员反映解决；
D） 灌输员工质量意识和责任意识。
搞好注塑加工过程控制
一）加强过程控制:
1） 产品开啤时，需参照“工艺文件和作业指导书”内的工艺参数调机，开啤样板需经QC检查确认OK板后，方可批量生产。
2） 开机前要向领班/组长或品检人员问清楚有关产品开机要求、质量要求、加工要求、包装要求及留意事项，严禁在不熟悉产品质量标准的情况下开机操作。
3）新员工上班或转班啤新产品时，领班/组长和品检人员必须主动向操作工讲清楚其产品质量标准、开机要求、包装要求及注意事项。同时 注塑员工开机时必须严格按机位“作业指导书”的要求去操作和控制产品质量，不得将不合格流入成品箱中。
二）生产部做好自检、互检、巡检 :
1）生产过程中，注塑领班/组长每3小时必须认真仔细地检查一次产品质量（如：外观、结构、颜色等）。
2）操作工需按要求对每啤产品的外观质量进行自检，每30分钟对照一次机位OK样板，对其内部结构进行认真检查，留意是否有气纹明显、盲孔、缺胶等不良现象，发现问题应立即停机通知技术员改善。
三）做好生产5S:保持工作台面干净整洁，产品要轻拿轻放，并将产品外表面朝上摆放，且工作台上不可堆积过多产品。产品从模具中取出时需小心操作，勿让产品碰到模具上或产品互相碰撞，防止碰伤或刮伤产品。
四）包装及后加工管理:
1） 严格按包装资料要求对产品进行包装与摆放，并注意入箱方式和包装数量，防止擦伤、碰伤产品和受压变形。
2）剪水口、批披峰时需小心操作，水口位应剪平，勿剪伤或批伤产品。产品周边轻微披峰用铜棒或顶针杆滚压毛边，用力不可过大，且要均匀一致，防止碰伤或刮伤产品。
3）生产过程中若发现正常合格品内有不良品时，应予以分开摆放（隔开），并标识清楚，领班/组长需及时安排人手对其进行返工处理。
4） 管理人员及操作工均需做好交接班工作，交班人员需将产品质量要求、操作方式、包装要求及当班出现的问题和留意事项向接班人员交接清楚，接班人员应主动向交班人员问清楚有关情况。
5） 因工作失职，造成产品质量问题而需返工的，由当班管理人员及有关操作工下班后自行处理。
五）搞好工装改进
A）严格按要求使用夹具（不可随意调整夹具高度），定时检查夹具定位情况和使用效果，留意产品是否变形？并注意产品摆在夹具中的位置和受力情况。
总之，努力熟悉胶件质量标准和加工要求，做到举一反三、触类旁通。加强品质培训和操作培训，不断提高工作质量。