“凹凸件锉配”工艺
1、检查毛坯料的尺寸是否达到图纸外形最大尺寸要求；
2、按图样要求锉削好外轮廓基准面，达到尺寸（60±0.05）mm、（80±0.05）mm及垂直度和平行度的要求。
3、按图纸要求划出凹、凸体所有的加工线，并钻4-￠3mm的工艺孔。
4、加工凸件：
（1）按划线锯去垂直一角，粗、细锉两垂直面。根据80mm的实际尺寸，通过控制60mm的尺寸误差值【本处应控制在80mm实际尺寸减去（ ­­­­­­­­­­­­­）mm的范围内】，从而保证达到（ ）mm的尺寸要求；同样根据60mm处的实际尺寸，通过控制40mm的尺寸误差值【本处应控制在1/2×60mm的实际尺寸加（ ）mm的范围内】，从而保证在取得尺寸（ ­­­­­­­­­­­­­）mm，同时，又能保证其对称度在0.1mm内。
（2）按划线锯去另一垂直角，用上述方法控制并锉削尺寸（ ­­­­­­­­­­­­­）mm，至于凸形面的（ ）mm的尺寸要求，可直接测量。
5、加工凹件：
（1）用钻头钻出排孔，并锯除凹形面的多余部分，然后粗锉至接近线条。
（2）细锉凹形顶端面，根据80mm的实际尺寸，通过控制60mm的尺寸误差值（本处与凸形面的两垂直面一样控制尺寸），从而保证达到与凸形件端面的配合精度要求。
（3）细锉两侧垂直面，两面同样根据外形60mm和凸形面20mm的实际尺寸，通过控制20mm的尺寸误差值【如凸形面尺寸为19.95mm,一侧面可用1/2×60mm尺寸减去­­­­­( )mm，而另一侧面必须控制1/2×60mm尺寸减去­­­­­( )mm】，从而保证达到与凸形面20mm的配合精度要求，同时也能保证其对称度精度在0.01mm内。
6、全部锐边倒角，并检查全部尺寸精度。
7、锯削，要求达到尺寸（20±0.5）mm，锯面平面度0.5mm，留有3mm不锯，最后修去锯口毛刺。
2加工好测量基准。
3配合面的平面度、垂直度、对称度都很重要。
4凹件要配合加工。
5用好间接测量。
1划线操作技能与技巧
通过划线可以确定工件上各加工面的加工位置和加工余量，检查毛坯的形状和尺寸是否符合图样，是否满足加工要求，当在毛坯料出现某些缺陷的情况下，可通过划线时的所谓“借料”方法，来进行补救。常用划线工具包括钢直尺、划线平台、划针、划规、高度尺、90°角尺、万能角度尺。为了使划出的线条清楚，在划线之前一般都要在工件的划线部位涂上一层薄而均匀的涂料。表面粗糙的铸铁、锻件毛坯上的划线采用石灰水，可在其中加入适量的牛皮胶来增加附着力。已加工的表面采用酒精色溶液和硫酸铜溶液。用记号笔更是一种简单、实用的好方法，特别是当出现划线错误时，可用记号笔把错误的线条涂抹掉再重新划。在划线之前还要清理划线平台和工件，特别是当工件有毛刺时会影响到划线的准确性，工件毛刺可用细小锉刀或折断的锯片断口进行刮除。接着分析图样，了解工件的加工部位和要求，选择好划线基准。注意选择划线基准时应尽可能使划线基准与设计基准相一致。划线基准通常有三种形式：以两个互相垂直的平面为基准，以两条相互垂直的中心线为基准，以一个平面和一条中心线为基准。划线时，在工件的每一个方向都要选择一个划线基准。因此，平面划线一般选择两个划线基准，而立体划线一般选择三个划线基准。为了提高划线精度还应做好以下几点：（1）高度尺的划线针头应保持锋利，磨损后应及时修磨；（2）游标与主尺之间不应有过大的间隙；（3）调整刻度时可用微调螺母进行精确调整，眼睛与目标刻度要保持在同一水平线上；（4）在移动高度尺底座时应使划线针头与工件表面保持45°~75°，并用力压紧底座；（5）划线针头与工件的接触力不可过大，划线要尽量一次划成，使划出的线条既清晰又准确。
2锯削操作技能与技巧
通过锯削可以完成对工件的切断或切槽等的加工。锯削是一种粗加工，又影响到下一步锉削加工，掌握正确的操作姿势和操作技巧才能达到较高的锯削精度。锯削姿势包括手锯握法、站立姿势、操作方法和起锯方法。手锯握法采用右手满握锯柄、左手轻扶锯弓前端的方法。站立时左脚在前、右脚在后、身体与台虎钳轴线成45°角。操作方法一般采用摆动式，身体与锯弓作协调性的上下小幅摆动。起锯方法有远起锯和近起锯，起锯时压力要小，速度要慢，可将锯片靠在左手大拇指处，以防止锯条在工件表面打滑。分析锯削过程中出现各种问题的原因，及时进行纠正，是提高锯削操作水平的关键所在。锯条折断的原因有：工件未夹紧，锯削时工件有松动；锯条装得过松或过紧；锯削压力过大或锯削方向突然偏离锯缝方向；强行纠正歪斜的锯缝，或调换新锯条后仍在原锯缝过猛的锯下；锯削时锯条中间局部磨损，当拉长锯削时而被卡住引起折断；中途停止使用时，手锯未从工件中取出而碰断。锯齿崩裂的原因有：锯条选择不当，如锯薄板料、管子时用粗齿；起锯时起锯角太大；锯削运动突然摆动过大以及锯齿有过猛的撞击。锯缝产生歪斜的原因有：工件安装时，锯缝线未能与铅垂线方向一致；锯条安装太松或相对锯弓平面扭曲；使用锯齿两面磨损不均的锯条；锯削压力过大使锯条左右偏摆；锯弓未扶正或用力歪斜，使锯条偏离锯缝中心平面，而斜靠在锯削断面的一侧。
此外，锯削时眼睛要始终注意锯缝的平直情况，及时纠正，如果歪斜过多再作纠正就会增加纠正的难度，甚至不可纠正。工件将要锯断时，要减小用力，避免用力过大使工件突然断开，手向前冲被碰伤，还要用左手扶住工件的断开部分，避免工件掉下砸伤脚。在锯削钢件时，可加些机油，以减小锯条与锯削断面的摩擦并能冷却锯条，以提高锯条的使用寿命。
3锉削技能与技巧
锉削是钳工一项重要的基本操作，通过锉削加工，可使工件的尺寸、形状、位置和表面粗糙度等都达到规定的要求。可以加工工件的内外平面、内外曲面、内外角、沟槽和各种复杂形状的表面。在装配过程中对个别零件的修整、修理，小量生产条件下某些复杂形状的零件加工也需要用手工锉削来完成。正确的姿势是掌握锉削技能的基础，锉削精度的提高只有靠反复的练习和相应的技巧。锉削姿势包括锉刀握法和姿势动作。对于大于250mm的板锉握法，用右手紧握锉刀柄，柄端顶住掌心，大拇指放在柄的上部，其余四指满握手柄，左手大拇指根部压在锉刀头上，中指和无名指捏住前端，食指、小指自然收拢。锉削时的站立部位和姿势及锉削动作如下，站立自然，身体重心落在左脚上，右膝伸直，左膝部呈弯曲状态，并随锉刀的往复运动而屈伸。身体先于锉刀并与之一起向前，当锉刀锉至约四分之三行程时，身体停止前进，两臂则继续将锉刀向前锉到头，同时左脚自然伸直并随着锉削时的反作用力，将身体重心后移，使身体恢复原位，并顺势将锉刀收回，当锉刀收回将近结束，身体又开始先于锉刀前倾，做第二次锉削的向前运动。锉削时右手的压力要随锉刀推动而逐渐增加，左手的压力要随锉刀推动而逐渐减小。能不能同时提高锉削速度和精度，是能否通过相应的技能等级鉴定的关键所在。锉削加工的尺寸一但超出下限就没有补救的余地，所以，越接近尺寸的时候越要小心谨慎，降低锉削速度，而速度过慢又难于完成全部的加工，所以，除了要有相应的基本功以外，还要掌握好节奏，能快的地方则快，需要慢的地方则慢。针对某一个确定的尺寸的加工，首先要做一下分析，看看其公差的范围以及公差范围的大小，也就三种情况：公差范围在零以上，公差范围在零以下，公差范围在零的上下。如果公差范围比较大，就会比较好控制，相应的加工速度也可快一点；如果公差范围比较小，就会比较难控制，相应的加工速度就要慢一点。接下来做好划线，应尽量提高划线的精度，划好线后再用游标卡尺检查复合一下，以免出现错误，做到心中有数。在用锯削去除多余材料时，适当放慢速度，尽量靠近线条，余量控制在0.5~1.0mm左右，以减轻接下来的锉削加工量。紧接着进行粗锉，这个阶段要加快锉削速度，在锉至接近划线时再放慢速度，以不碰到划线为准则，用游标卡尺做第一次测量。当余量到了0.1~0.2mm时，用刀口直角尺测量相关的垂直度和平面度，改用150mm的板锉进行修整，增加用游标卡尺测量的次数，努力避免超出公差范围，逐步接近目标尺寸。当余量到了0.04mm左右时，改用整形锉，用推锉的方法来提高工件表面的平面度和降低粗糙度，用游标卡尺测量，让尺寸正好落在公差范围内，最后用千分尺进行测量、校验。
4钻孔技能与技巧
钻孔时钻头是在半封闭的状态下进行切削的，转速高，切削量大，排削困难，摩擦严重，钻头易抖动，故加工精度较低。为了获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度，钻孔以后还要经过铰孔加工。铰孔只能提高孔本身的尺寸精度、降低其表面粗糙度。在技能鉴定考核中，往往还对孔距等尺寸有较高的要求，公差范围在0.10~0.25mm之间。必须在有限的设备条件下提高钻孔操作技术水平、掌握相应的技巧才有可能达到。钻孔一般使用标准麻花钻，标准麻花钻有如下一些主要缺点：横刃较长，横刃处前角为负值，切削中横刃处于挤刮状态，产生很大轴向力，转头易抖动，导致不易定心；主切削刃上各点的前角大小不一样，致使各点切削性能不同，由于靠近钻心处的前角是负值，切削为挤刮状态，切削性能差，产生热量大，钻头磨损严重；棱边处的副后角为零，靠近切削部分的棱边与孔壁的摩擦比较严重，易发热磨损；主切削刃外边缘处的刀尖角较小，前角很大，刀齿薄弱，而此处的切削速度最高，产生的切削热最多，磨损极为严重；主切削刃长且全部参与切削，增大了切屑变形，排屑困难。为了改善标准麻花钻的切削性能，提高钻削效率和延长刀具寿命，通常要对其切削部分进行修磨。按照钻孔的具体要求，有选择地对麻花钻进行修磨。最基本的修磨方式是磨短横刃并增大靠近钻心处的前角。还有修磨主切削刃，修磨棱边，修磨前刀面，修磨分屑槽。