现象 故障原因 排除方法 光泽度和
亮度较差 纸质太粗，渗透吸油力过强 纸质太粗应先涂一层底胶 涂布量不足，涂层太薄 加大涂布量 上光油粘度小，固含量不足 适当提高上光油粘度 印刷品表面油墨不干 上光前应使油墨充分干燥 涂布环境温度低，湿度大 提高环境温度和烘干温度 上光油内在质量不佳 更换光泽度好的水性光油 光油流平性差 可少量加入流平助剂 干燥较差表面发粘 水性光油涂布过厚 适当减少涂布量 光油粘度偏高 调整降低光油粘度，可加水或乙醇和异丙醇混合物 烘道温度及热风不足 加强烘道温度及热风 光油PH值太高 光油PH值一般应控制在8-9 涂布压力不均匀，局部涂布太厚 调整压力使涂布均匀一致 机速太快，特别是印刷载体为非吸收表面时 根据产品情况，调整机速 光油本身干燥性和耐热性差 可适量添加快干性乳液，或更换使用快干型水性光油 表面涂布不均匀有条纹或皱皮现象 光油粘度过高 适当降低光油粘度 光油涂布量过大 适当减少涂布量 涂布压力高整不合适 调整好涂布压力，使涂层均匀一致 涂布辊表面太粗糙，不光滑 涂布辊粗糙、老化或变形，应重磨或重制 光油干燥太快 少量加入慢干助剂或PH稳定剂 光油流平性差 可少量加入流平助剂 油墨不干，排斥光油 上光前油墨应充分干燥并清除粉尘 上光过程中气泡较多 光油粘度偏高 降低光油粘度 光油PH值偏低 适当加PH稳定剂，提高PH值 循环搅拌过度 适量加入水性消泡剂，要充分混匀，且最多加入量不宜超过1% 胶盘，胶桶中光油量不足 加大光油供给量 机速过快 适当降低涂布速度 光油清洗困难易结皮 水性光油干燥过快 加入慢干剂，降低干燥速度 光油PH值偏低 加入PH稳定剂，提高PH值，改善水性光油的水溶性 光油水溶性差 停机时应及时清洗 停机时间长，未及时清洗 临时停机，光油循环系统应保持继续运作 环境温度过高 清洗困难时，可采用少量清洁剂或乙醇进行清洗
