特种陶瓷的制作工艺涉及多种成形方法与结合剂的选择。为了适应不同形状的制品，成形方法的选择十分重要，例如千压法、浇注法、挤压法、注射法和等静压法，每种方法对应不同的结合剂，如聚乙烯醇缩丁醛、丙烯基树脂、甲基纤维素等，用量范围从1%到25%不等。
结合剂种类繁多，包括润滑剂、增塑剂、分散剂和表面活性剂等，它们在成形过程中起到关键作用。好的结合剂需具备易被粉料润湿、内聚力强的特性，以确保粉料充分结合。例如，根据分子结构，CONH一>－CONH2>一COOH等有机材料具有不同的内聚力。
选择结合剂时，需考虑分子量适中、能有效分散粉末、防止杂质混入以保证产品质量。在原料配制中，机械方法与结合剂的配合确保粉末分散，避免凝聚。结合剂在成形过程中提供可塑性和保水性，但需在脱脂工序通过加热分解以不影响烧结效果。
对于具有复杂形状和高精度要求的陶瓷部件，如汽车陶瓷零件，如氮化硅等，陶瓷注射成形技术是理想的选择。它利用高分子材料的特性，简化了传统工艺，能够大规模生产高质量的陶瓷产品。清华大学杨金龙教授的CiM技术在国内处于领先地位。
注射成型技术的关键在于陶瓷粉的选择、粘结剂的匹配以及脱脂处理。早期的注射成型技术虽能制备出强度大、尺寸精确的产品，但高分子粘结剂的使用带来脱脂难题。理想的粘结剂需具备低粘度、不与粉体反应、无毒无腐蚀等特性，以确保生产效率和产品质量。
在挤压成形过程中，结合堇青石等特种陶瓷材料的特性，原料粒子的取向和选择合适的成形材料是至关重要的。挤压成形通常使用低浓度水溶液的结合剂，如甲基纤维素、羧甲基纤维素等，以保证良好的成形性能。
总的来说，特种陶瓷的制作工艺中，结合剂的选择和使用是决定产品性能和生产效率的关键，需要根据具体材料特性、成形需求进行精细调整和优化。
特种陶瓷，又称精细陶瓷，按其应用功能分类，大体可分为高强度、耐高温和复合结构陶瓷及电工电子功能陶瓷两大类。在陶瓷坯料中加入特别配方的无机材料，经过1360度左右高温烧结成型，从而获得稳定可靠的防静电性能，成为一种新型特种陶瓷，通常具有一种或多种功能，如：电、磁、光、热、声、化学、生物等功能；以及耦合功能，如压电、热电、电光、声光、磁光等功能。