我国稀土是世界上少有的优势战略资源，我国稀土工业虽然经历了近50年的发展，但其重要的战略地位并没有得到充分体现，资源乱采滥挖、产业无序发展、产品廉价出口等一系列问题制约了稀土产业健康发展。 在“稀土之都”内蒙古自治区包头市，近年来中国稀土资源消耗很快，资源浪费严重。世界稀土消费市场比较集中，目前已形成中国、日本及东南亚地区、美国和欧洲四大消费市场，其稀土消费量分别占世界稀土消费总量的35%、28%、20%和13%。中国的稀土大部分用于出口，并造成了稀土市场供大于求的局面。
上世纪80年代末期，由于稀土价格比较高，大量资金涌入稀土行业，新建和扩建了一大批冶炼厂，再加上上千家民营或私人大小矿点的一哄而上，使得中国的稀土总产量急剧增加、出口量也随之迅速增加。从1990～2005年，中国的稀土产量由1.6万吨增加到11.87万吨，年均增长14.3%。由于中国的稀土出口量过大，且出口秩序混乱，导致国际稀土市场供大于求的矛盾突出，稀土产品价格持续走低。而且，中国的初级稀土生产厂有100多家，而国外的进口商只有那么几家，造成进口商“一单发百家”、而中国供应商则互相压价的恶性竞争局面。从1990年到2005年，中国稀土的出口量增长了近10倍，可是平均价格却一落再落。 近年来，我国稀土资源低价流失现象十分严重。数据显示，2005年我国稀土年出口量已比1990年翻了九倍，但价格却下降了55%以上。据中国稀土信息中心等机构公布的数据，2005年我国稀土矿产品产量为11.9万吨，同比增长21%，约占全球总产量的92.7%，其中出口稀土产品约5.53万吨，同比增长11.43%。据统计，2006年1至8月，我国出口稀土产品4.66万吨，出口值为3.06亿美元，分别比上年同期增长3.7%和49.1%。出口企业主要是江苏、北京、江西及内蒙古自治区等省区，内蒙古出口稀土产品为9764.12吨，占总量的20.96%，排名第一。但是稀土产品依然附加值偏低，有人曾诙谐地说:“稀土卖成土价钱了。 ”
我国的稀土产品出口每年递增近七成，目前的出口价格却是15年前的一半左右，甚至在近几年全球各种有色金属价格飞涨的背景下稀土价格依然面临着下跌趋势。也就是说大量出口，使我国的稀土行业却陷入了“卖得越多，赚得越少”，甚至还出现过“不卖不赔，越卖越亏”的可怕局面。2004年与1998年相比，稀土企业数量增加4倍，稀土精矿产量增加2倍，单一氧化物产量增加16倍，稀土金属产量增加120倍，钕铁硼产量增加141倍，但是销售收入只增加16倍，利税只增加了10倍，出口创汇增加约3倍多。可见，我国稀土产业的高速发展，并没有带来相应的高效益。
目前国外90%以上的稀土上中游产品从我国进口。由于我国稀土产品出口价格低廉，美国、澳大利亚、加拿大等部分拥有稀土矿的发达国家近年来纷纷限制或停止开发本国的稀土矿，转而从我国进口。在市场价格低迷的时候，一些稀土资源稀缺的国家则趁中国出口厂家低价竞销之机大量购买，增加储备。美国从1999年开始停止开采本国的稀土矿，全部从中国购买。日本从中国采购稀土精矿以后，将其沉入海底以备日后使用。因此，尽管最近几年中国对稀土出口加以宏观调控，限制稀土大量出口，但成效甚微。每当稀土价格略有上涨时，外商就停止采购使用库存，中国企业则由于承受不了库存的压力而再次降价以维持企业的正常运转。一些发达国家的企业因在我国购买稀土原料初级产品不受配额限制，近年来又大规模在我国稀土资源区投资设厂，由此，我国所实施的稀土产品配额制在一定程度上已被架空。目前仅内蒙古就有近10家外资工厂，这些企业在当地大量买入稀土原料和金属，简单加工后便运到国外进行深加工或储备，成功地规避了我国出口配额限制。国内企业仅加工头几道工序就出口到国外深加工，把耗能、耗水、高污染的工序留在了国内。国外企业拿到初级产品，提纯后产品增值10倍。 作为世界上稀土资源储量最大的国家，储量、产量、销售量和消费量均居世界第一，另一方面由于缺乏国际市场定价权，我国在国际稀土市场上只是一个被动的价格接受者，国际稀土市场的定价权完全被外国垄断，只能被动接受国外定价者的摆布。定价权的缺失，不但让我国的稀土行业“捧着金碗要饭吃”，而且在很长一段时间里，还始终处于被宰割被剥削的被动地位。
目前，我国稀土产品及相关应用产业的年产值仅500亿人民币左右。我国稀土科研、应用起步晚，整体落后于发达国家10年左右，尤其在尖端产品产业化上面临瓶颈。稀土产品分为稀土冶炼分离产品(低端产品)和稀土功能材料产品(高端产品)。目前中国的稀土萃取分离技术在世界上已经独树一帜，但在稀土功能材料的生产技术方面与发达国家还有很大差距。日本、美国、法国等发达国家已经掌握了生产稀土功能材料的核心技术，形成了系列专利。这些专利不仅代表着技术，还意味着市场和利益，制约了中国稀土产业向产业链高端的转移。 稀土科研、应用水平是对一个国家综合科技、工业水平的检验，发达国家技术积累多、装备制造和自动化水平高，研发取得突破后可很快实现大规模工业化生产。我国相关的硬件设备、自动化水平低，很多稀土应用技术虽然已在实验室内获得突破，但产品中试甚至小试都难过关，大规模产业化更是步履艰难。以制造高性能动力电池的稀土储氢材料为例，我国专家10多年前即开展研究，实验室内制备早已实现突破，但至今未能大规模产业化。因无法实现大规模产业化，我国工业、国防等领域需要的很多尖端稀土产品只得在实验室采取作坊式生产，自动化水平低、手工操作多还导致产品性能一致性较差。此外，由于每批稀土产品的产量小，生产成本居高不下，严重掣肘了我国稀土产业的发展和竞争力的提高。
