关于Cpk实际操作/运用到请教

Question

引子：在我们这个公司的质量部门一直以来都是利用不知是某年前某人设计的在Excel中利用公式自动计算Cpk的方法——公式和具体的计算方法在此不表。关键是数据做法：收集30个（是个不是组）数据输入就会自动算出Cpk值。我本人对此是持怀疑态度的，但是很多人如此用来很多年。我不敢随便质疑，所以来此请教：1. SPC是做Cpk的必要条件还是充分条件？也就是说，没有SPC的过程控制得来的数据是否可以作为计算Cpk的原始数据（不影响准确度）？2. 计算Cpk的最小样本数据量在实际运用中到底能min.到什么程度？20组X4，还是单单30个数据也是可以的（Cpk的计算方法改良，变易了吗）？3. 实际运用中有多少企业是同我们的做法相同或类似的(只用30个左右的数据就给整出Cpk来了）？

Answer 1

另外针对Kevin的问题，我的想法是1. SPC是做Cpk的必要条件还是充分条件？也就是说，没有SPC的过程控制得来的数据是否可以作为计算Cpk的原始数据（不影响准确度）？=>这个问题怪怪的，Cpk是蒐集数据後统计的结果，换句话说Cpk是SPC过程的一项产出，他们是一体的，应该没法用必要或充分条件关系来阐述；过程能力不会因为是否经过SPC管制而变化，除非有Action，我倒觉得你要确认的是过程是否处在受控(稳定)状态，来判定所计算出的Cpk是否可作为预测未来制程能力的参考。2. 计算Cpk的最小样本数据量在实际运用中到底能min.到什么程度？20组X4，还是单单30个数据也是可以的（Cpk的计算方法改良，变易了吗）？=>这有关你们的抽样计画设计，与成本、样本特性及可投入的资源有关，用20组X4或是单单30个数据，我想差异在预测准确度的风险，如果数据只能取单值，那用移动平均也可以，不是吗？3. 实际运用中有多少企业是同我们的做法相同或类似的(只用30个左右的数据就给整出Cpk来了）？ =>我不能说大部分的企业，不过的确有许多企业是依样画葫芦，并没有认真检讨抽样计画这件事，甚至连Cpk所代表的意涵都没认真想过，只是出一份有Cpk值这一类专有名词的品质报告罢了！用30个数据整出Cpk不见得是错，但仔细关心管制图趋势及直方图分布形状来判断过程能力的管制状态是很重要的！

Answer 2

Kevin，你好！1，CPK，一般都在试产阶段做，SPC在量产阶段做。做CPK 的时候，肯定是在估计制程已经稳定的前提下做的但是不是通过SPC反应出来的；2，做CPK，标准的做法是每组5pcs，25组，一共125pcs。当然，也存在一些其它的，称之为Mini CPK，我之前看过三种，每组5pcs，8组，一共40pcs；每组2pcs，10组，一共20pcs；甚至每组1pc，10组，一共10pcs；当然，按照下面这样做，效果肯定会和标准的有比较大的差异，这个，可以参考使用，尤其是对一些样品量比较少的情况。关于取样方法，参考：做SPC, CPK 统计分析如何取样？SPC, CPK取样方法介绍-4种常用的方法http://www.pinzhi.org/thread-3032-1-1.htmlCPK最适用第四种，4.系统随机抽样

Answer 3

森杰：您好！不知道你这些知识从哪儿学来的，感觉有点偏理论。就我的工作经验来说1，试生产阶段，由于都只做几批，不可能去做SPC，因为那个是需要看长期制程的，用于后续MP之后，制程稳定的情况下监控需要，而且，到这个时候，关键尺寸等参数都最终定下来；2，试生产阶段，会先做GR&R，然后就是CPK，也就是短期制程能力，至于你说的长期制程能力PPK，基本上就是个陪衬，以目前国内的制造工艺稳定性来看的话，PPK知道即可，工作中几乎只看CPK，PPK值不会小于CPK；