一，亮度不好，光泽度差
故障原因
1，光油的黏度小，涂层太薄。
2，纸张粗糙，平滑度差，吸收性过强。
3，网纹辊细，涂布辊供油量少。
4，乙醇等非反应型溶剂稀释过度。
5，印刷品表面油墨不干。
6，油墨排斥光油，造成发花和不匀。
7，UV上光油质量差，光亮度不好。
8，温度低，湿度高。
9，光源老化，光油固化不彻底。
10，UV光油中混入杂质，不干净。
解决方法
1，适当提高UV光油的黏度，增加涂布量，在不影响涂布流平均匀光滑的情况下，尽可能稍涂厚一些。
2，纸质太粗糙，应涂布一层水性底胶或溶剂底胶。
3，UV上光前油墨需充分干燥。
4，如因油墨原因，造成光油排斥，发花或影响光油与油墨的附着力，应先上一层底胶。
5，必须使UV光油充分光固化，如果发现光源老化应及时更换灯管。
6，就尽量减少非反应型稀释剂（例如乙醇，乙酸，乙酯，甲苯等）的加入，以免影响UV光油的彻底固化。
7，选用流平性好，光泽度高的UV光油。
二，表面发黏，残留气味大
故障原因
1，紫外线强度不够，灯管老化，光油未能充分固化。
2，非反应型稀释剂（乙醇等）加入过多，影响UV光油的彻底固化，特别在温度低，湿度大的情况下，这种影响则更为严重。
3，上光油涂布过厚或严重不均匀。
4，上光机速过快，UV光油的固化干燥速度不适应。
5，UV光油中的活性稀释剂质量差，气味大，光发剂不合适，造成残留气味大。
6，光油存放时间过长，造成容器内气体聚集
7，印刷油墨不干，影响UV光油彻底固化。
解决方法
1，确保UV光油的彻底固化，是避免表面发黏，减少光油残留气味的最有效途径。
2，高压汞灯的输出功率应不小于120W/CM
3，要及时更换灯管。紫外灯管一切使用寿命为1000H左右，频繁启动会大大缩短使用寿命，紫外光固化取决于高压汞灯发秧的有效紫外波长，老化即意味着有效紫外波长减退，所以不能等灯管不亮或坏了才更换。
4，要尽量减少非反应型稀释剂的使用，适当提高光固化过程的温度，有助于非反应稀释剂的挥发，减少对光固化的干扰。
5，选择固化干燥速度快，气味小的UV光油品种。
6，必要时可以加入一定量的UV光油固化促进剂，以加速UV光油的彻底固化干燥，加入量一般为2%~~5%。
三，油墨与光油发生排斥，光油涂不上或花涂不匀
故障原因
1，油墨不干和油墨故障是造成上述现象的最主要原因。
2，油墨中加入燥油，调墨油或撤黏剂过多，或加入硅油等防粘助剂以及油墨表面晶化等，都会形成与UV光油排斥，造成涂不上或涂不匀，出现发花，麻点，针孔等现象。
3，油墨表面喷粉后黏附粉尘太多。
4，UV光油黏度小，涂层太薄。
5，UV光油表面张力大，润湿，流平，亲油能力差。
解决方法
1，需进行UV上光的产品，应在印刷前做统一考虑，避免使用与UV光油相斥的油墨助剂，防止蜡类，硅类等防黏材料游离迁移至油墨表面。
2，上光前印刷油墨充分干燥并清除粉尘。
3，可使用亲油性较好的底胶打底，防止油墨排斥，提高UV光油与油墨的附着力。
4，用纱布擦去迁移至油墨表面的防粘层往往也是一种实用有效益方法，但要注意最好边处理边上光，不宜重新堆积。
5，选用润湿亲油能力较好的UV光油，并使UV光油适当涂布厚一些。
6，采用UV油墨，水性油墨和溶剂型油墨的印刷品不容易发生上述故障。
四，上光不匀，有条纹，橘皮，麻点等现象
故障原因
1，UV光油黏度过高，流平性差。
2，涂布网纹辊太粗，涂布量太大。
3，涂布橡胶辊粗糙不光滑。
4，上光机胶辊与压印滚筒的压力不均匀。
5，胶盘或盛UV光油的容器不干净，有杂质，粉尘及沉积物混入光油中。
6，印刷油墨表面粉尘太多。
解决方法
1，降低光油黏度，减少涂布量。
2，调整上光机压力，使之均匀一致。
3，涂布胶辊应磨细磨光。
4，如光油中有杂质，应彻底清洗胶盘及容器，将UV光油重新过滤后使用。
5，印刷品表面要充分干燥并清除粉尘。
五，UV光油变稠，有凝胶现象
故障原因
1，UV光油储存时间过长，起过安全保持期，开始出现交联现象
2，储存条件不合适，储存温度偏高。
3，UV光油存储时未能严格避光。
4，UV光油中引发剂加入过量。
解决方法
1，UV光油应严格避光避热储存，一般储存温度以5~25度为宜。
2，UV光油一般安全保质存储期为6个月，如果保存得好，目前一般有效期均可大大延长。
3，如果产品尚未完全交朕，可以过滤后适当稀释使用。
六，UV光油耐水性差
故障原因
1，UV光油光固化干燥不彻底是最主要原因。
2，印刷品表面油墨不干，影响UV光油底层固化，特别是水性油墨干燥不好，则影响更为严重。
3，UV光油中含乙醇等亲水性非反应型稀释过量，光固化过程未能完全挥发，残留在固化涂层中，影响耐水性。
解决方法
1，上光前印刷品表面油墨需充分干燥，特别是水性油墨。
2，必须保证UV光油充分固化，注意检查光油是否老化，机速是否太快及乙醇是否加入过多等，并及时进行调整。
3，必要时可以更换固化速度快，抗水性强的UV光油。
七，上光后纸张发暗变深
故障原因
1，纸张粗糙，吸收渗透性太强，特别是背面颜色较深的灰底白板纸等，由于UV光油的浸润和渗透，背面的颜色会泛至表面，形成纸张变色变暗。
2，UV光油与挥发性光油（例如水型光油及溶剂型光油）的干燥原理和性质不同，由于UV光油在未见紫外光前不能成膜干燥，所以其浸润渗透能力要比其他类型的光油强的多。
解决方法
1，特别粗糙疏松的纸张，纸板不适合直接进行UV上光，可以选用其他上光方式。
2，背面颜色较深的灰底白板纸等，如需进行UV上光，应先在表面涂布一次水性底胶或溶剂型底胶，填充纸张纤维毛孔，以减少吸收渗透，防止泛色。；
八，在非吸收材料表面附着不好
故障原因
1，非吸收性承印材料大部分属非极性材料，表面浸润能力差，如未进行表面电晕处理，则较难黏合附着。
2，UV光油的配方组成不合适，收缩率大，柔韧性，附着力及底材浸润能力差。
3，光源强度不足，未能彻底固化。
解决方法
1，充分彻底的光固化，特别是底层的浸润和固化，是黏合附着的先决条件。
2，聚烯烃材料表面上光前需进行电晕处理，使其表面张力达到380~400
3，需选购或配制专用的UV上光油，不能使用普通的纸印刷品上光油，光油中应增加聚氨酯丙烯酸酯及氯化聚酯丙烯酸酯等成分。
九，UV上光涂层泛黄
故障原因
1，UV光油原材料不纯，本身颜色深。
2，光油中使用的光引发剂有泛黄现象。
3，UV光油存放时间过长，颜色变深。
4，光源强，固化时间长，受紫外光照射过度。
解决方法
1，选用透明无色的UV上光油。
2，避免使用易引起泛黄变色的光引发剂。
3，调节光源及机速，避免过渡曝光。
4，必要时可补加少量增白剂。
十，耐磨和耐刮擦性差
故障原因
1，光油光固化不彻底，未能形成网状结构的坚韧涂层。
2，油墨未能充分干燥，影响UV光油的彻底固化。
3，光源强度不足，机速太快，影响UV光油的彻底固化。
4，UV光油中加入乙醇等非反应性稀释剂太多，影响UV光油的彻底固化。
解决方法
1，确保UV光油的充分光固化，是UV光油耐磨和耐刮擦的基础条件。
2，印刷品表面应充分干燥。
3，选用硬度较高，韧性较好的UV光油。
4，光油中可加入少量聚乙烯蜡，有机改性硅氧烷等助剂，提高滑爽耐磨性能。
十一，上光后电化铝烫印不上
故障原因
1，UV光油中含硅，蜡等滑爽防黏成分较多，影响电化铝附着。
2，电化铝选用的型号不合适。
3，烫电化铝的温度，压力不合适。
4，油墨表面不干，影响光油底层固化。
解决方法
1，选用可烫电化铝的专用UV光油。
2，选用可烫印塑料的电化铝
3，相应调整烫印工艺的温度压力。
4，对已上好光的产品，可以用少量乙醇擦拭去迁移至光油涂层表面的有机硅或蜡的微量成分，然后再进行烫印。
十二，UV上光后，纸张易折裂
故障原因
1，纸张本身纤维性质较脆，易折裂，特别是较厚的纸及纸板。
2，UV光油及底胶涂布过厚
3，UV光油性质太硬，柔韧性不足。
4，纸张含水量太少，过于干燥。
5，光源过强，紫外光固化曝光过度。
6，压痕，模切等后加工工艺不匹配
解决方法
1，选用柔性较好，不易折裂的纸张
2，减少UV光油涂布量，降低涂层厚度
3，选择柔韧性较好的UV光油，也可在UV光油中少量加入增塑剂和柔韧助剂。
4，在保证光油固化的基础上，尽量避免紫外光过度曝光和烘烤。
5，采用有效措施，改善印刷品含水量，必要时可以采用喷湿，过水等措施。
6，调整后加工工艺，使其与厚纸印刷品加工相适应。
深圳市力佳化工有限公司
温馨提示：答案为网友推荐，仅供参考