问题原因
1．基材厚度不均匀，薄厚相差太大。
2．基材位置偏斜，导致复合膜出现褶皱，而且随着偏斜度的累积，产生褶皱的程度也会相应增大。
如果基材是容易受湿度影响的薄膜材料(如尼龙薄膜)，而且发生了吸湿现象，在挤出复合过程中容易产生褶皱。
4．张力设置和控制不当，各部分张力不协调、不匹配。
5．复合压力设置不当。
6．硅橡胶压辊与冷却钢辊两者之间的轴线不平行。
7．导辊表面不干净，粘有异物，或导辊表面不平整，有凹坑、划道、碰伤等现象。
解决办法：
1．更换基材，保证基材厚度均匀。
2．调整基材的位置，在传送过程中不发生歪斜。
3．将基材进行预热干燥处理，或更换没有发生吸湿现象的基材。
4．调节放卷和收卷张力，使各部分张力相互适应和匹配。
5．根据实际情况将复合辊的压力调整至适当大小。
6．调整硅橡胶压辊与冷却钢辊之间相对的位置，使两者保持平行。
7．清洁导辊表面，更换有损伤的导辊，保证导辊表面平整、光滑、清洁。
故障原因：
1．挤出机温度设置不当，特别是模头和树脂的温度太低，造成树脂塑化不良，使熔融树脂出现鲨鱼皮现象或者类似鱼眼状的斑痕。
2．树脂中含有水分，影响树脂的塑化状况。
3．树脂中混进熔融指数或密度不同的其他树脂，使树脂塑化不好或塑化不完全。
4．更换树脂时没有将料筒彻底清洗干净，料筒中残存的其他树脂或杂质对树脂塑化状况产生不良影响。
解决办法：
1．将挤出机的挤出温度和树脂的温度调整到适当值，保证树脂塑化良好。
2．对树脂进行搅拌和烘干，去除其中所含的水分，使树脂能够充分塑化。
3．更换熔融指数和密度适当的树脂。
4．彻底清洗料筒，去除杂质等的影响。
异味故障
1．挤出机温度或树脂温度过高，造成树脂分解，产生臭味。
2．气隙太大，树脂氧化过度，表面产生有异味的各种含氧基团，使复合膜产生气味。
3．树脂本身就有异味，用其进行挤出复合后的复合膜也会有异味。
4．底涂剂中使用高沸点、不易挥发的溶剂，导致部分溶剂残留，造成复合后薄膜产生异味。
解决办法：
1．适当降低挤出温度，防止树脂发生分解。
2．调整气隙的大小到合适的值。
3．采用低臭度的树脂进行挤出复合。
4．提高烘道的干燥温度，加大吹风量，保证溶剂充分干燥。
变形故障
1．张力设置和控制不当，各部之间的张力值不适应。
2．烘道温度设置太高。
3．复合压力过大，使复合膜产生拉伸。
4．冷却钢辊表面温度太高，复合膜冷却效果差，容易枯辊产生拉伸现象。
解决办法：
1．检查并确定拉伸现象发生在设备哪一段，根据具体情况将该段的张力值调整到合适，与其他段的张力大小相匹配。
2．适当降低烘道的温度。
3．适当降低复合压力。
4．降低并控制好冷却钢辊的表面温度，使其分布均匀，有良好冷却效果。
表面故障
1．冷却钢辊表面温度太高，对熔融树脂冷却效果不佳，影响复合膜的冷却、固化及成型，导致熔融树脂粘在冷却钢辊表面。
2．复合时熔融树脂温度过高。
3．收卷张力太小，无法将复合膜从冷却钢辊表面剥离下来。
解决办法：
1．适当降低冷却水的温度和冷却钢辊的表面温度，改善冷却效果。
2．根据具体情况适当降低树脂温度，调整气隙的大小，将熔融树脂温度控制在适当范围内。
3．适当提高收卷张力，使复合膜从冷却钢辊表面剥离下来。
透明度差
1．挤出机挤出温度太低，造成树脂塑化不良，对复合膜的透明度产生一定影响。
2．冷却钢辊表面温度太高，冷却效果太差，使复合膜透明度大打折扣。
3．基材本身的透明度不好。
解决办法：
1．根据树脂性能特点及实际生产情况来设置和控制相应的挤出温度，保证树脂塑化良好，这是提高复合膜透明度的前提条件之一。
2．适当降低冷却水的温度及冷却钢辊的表面温度。一般来说，冷却水的温度控制在20c以下，冷却钢辊的表面温度控制在60c以下。
3．更换透明性好的基材。
一、复合膜产生褶皱的原因:
1．基材厚度不均匀，薄厚相差太大。
2．基材位置偏斜，导致复合膜出现褶皱，而且随着偏斜度的累积，产生褶皱的程度也会相应增大。
如果基材是容易受湿度影响的薄膜材料(如尼龙薄膜)，而且发生了吸湿现象，在挤出复合过程中容易产生褶皱。
4．张力设置和控制不当，各部分张力不协调、不匹配。
5．复合压力设置不当。
6．硅橡胶压辊与冷却钢辊两者之间的轴线不平行。
7．导辊表面不干净，粘有异物，或导辊表面不平整，有凹坑、划道、碰伤等现象。
解决办法：
1．更换基材，保证基材厚度均匀。
2．调整基材的位置，在传送过程中不发生歪斜。
3．将基材进行预热干燥处理，或更换没有发生吸湿现象的基材。
4．调节放卷和收卷张力，使各部分张力相互适应和匹配。
5．根据实际情况将复合辊的压力调整至适当大小。
6．调整硅橡胶压辊与冷却钢辊之间相对的位置，使两者保持平行。
7．清洁导辊表面，更换有损伤的导辊，保证导辊表面平整、光滑、清洁。
二、复合膜有异味故障原因：
1．挤出机温度或树脂温度过高，造成树脂分解，产生臭味。
2．气隙太大，树脂氧化过度，表面产生有异味的各种含氧基团，使复合膜产生气味。
3．树脂本身就有异味，用其进行挤出复合后的复合膜也会有异味。
4．底涂剂中使用高沸点、不易挥发的溶剂，导致部分溶剂残留，造成复合后薄膜产生异味。
解决办法：
1．适当降低挤出温度，防止树脂发生分解。
2．调整气隙的大小到合适的值。
3．采用低臭度的树脂进行挤出复合。
4．提高烘道的干燥温度，加大吹风量，保证溶剂充分干燥。
三、引起复合膜粘接不牢原因：
1. 固 化剂的量不够。固化剂量不够有可能直接是由于配比不够引起的。固化剂少加一些对粘接影响很大。
2. 上胶量少。上胶量少同样引起粘接不牢。粘接主要是依靠胶粘剂，如果上胶量少，后果可想而知。
3. 膜 的电活化问题。复合膜表面必须是清洁、干燥、平整、无灰尘、无油污，对非极性的、表面致密光滑的聚烯烃材料而言，必须经过电活化处理。另外薄膜经电晕处理后，要尽量及时使用，进行印刷和复合，放置时间最好不超过一月，如果存放时间较长，则 电晕处理的初期值，应相应提高2～4dyn/cm2。
4. 溶剂含水量高。溶剂含水量高会导致粘接不牢，主要是因为水分与固化剂-N＝C＝O基团反应引起的，这个问题再次提出，希望引起复合厂家的足够重视。
5. 油墨连接料的问题。油墨连接料的作用是把油墨和外膜相结合，如果连接料不好，则会使油墨和外膜脱离，完全转移到内膜上。
6. 化学物质的渗透。有些复合膜用于包装前，复合强度很好，但用于包装后，则会出现层起泡的现象，大多是因为内装物化学物质的渗透对膜、胶或者油墨有所腐蚀造成的。因此对于农药、药品以及其它一些化工产品的复合包装袋要考虑用相适合的薄膜、胶水或油墨。
7. 空气湿度过大，水分消耗了固化剂的NCO。
四、复合膜生产中自斑点的原因：
1.复合设备
主要有上胶、干燥、复合三个部分。
(1)上胶：主要包括胶桶、胶泵、胶盘、网纹辊、涂胶压辊等部件。其中，胶桶、胶泵、胶盘等由于经常会在使用中吸附大量灰尘并沉积胶皮等杂物，如不注意清除，就会在复合产品上产生核状斑点。所以，在生产中要经常注意清理这些部件，减少斑点出现的几率。网纹辊经长期使用。其网穴会变浅，导致胶黏剂涂布量减少或涂布不均等问题，易使复合膜层间产生小气泡。所以要按实际生产情况定期更换网纹辊，以减少白点问题。涂胶压辊经过长期使用或本身纯圆度差、表面不光滑、或者左右压力不平衡，也会造成涂胶不均匀而产生白点。所以，应经常检查涂胶压辊的表面弹性、纯圆度及压力的平衡性。
(2)干燥:干燥箱内导辊的平行度及干燥箱的密封性都会影响复合效果。干燥温度设定要合理。否则因胶液中的溶剂挥发不彻底就会出现大量气泡，产生白点。干燥温度的设定要和复合机的运行速度相匹配，并按由低到高的原则设定各区域的温度。干燥风量要根据风口距涂胶膜的距离合理设定，要遵循排风量大于进风量的原则。
(3)复合:复合部分包括复合压辊、加热辊、冷却辊。复合压辊的表面光滑度和硬度是决定复合膜质量好坏的关键，所以一定要选择材质好、硬度适中的复合压辊，复合过程中压力调节要适当，还要不定期擦除其表面的脏物。加热辊表面必须光滑，而且其温度设定也要合理，否则会影响涂胶膜表面胶液的再次流动铺展性能，从而影响复合效果。复合压辊与加热辊之间的角度以及两种复合基材之间的角度设定也很重要。从理论上来说，这两种复合角越小，复合效果就越好。但实际生产中由于受设备的影响，很难同时实现这两个角度的最小化。
2.复合基材
(1)基材表面能低。基材表面能过低可能是因为没有经过表面处理，也可能是处理得不够或处理后表面能经时性下降，还有可能是基材内某些添加剂释出，导致表面能下降。
(2)基材表面污染。如果复合基材在复合前电晕处理过分，使其表面炭化，或者表面受潮、吸附灰尘、沾有油污等都会引起白斑点问题。
(3)基材表面平整度及表面光洁度问题。基材平整度差，出现紧边、荷叶边，表面粗糙或树脂熔化不完全遗留下小品点，也都会导致白斑点。
3.胶黏剂
(1)胶粘剂本身的分子量分布不合理。流平性差或溶剂释放性不良等易导致复合膜出现白斑点。
(2)胶黏剂润湿性能差。由于胶黏剂的费用大，对薄膜表面的亲和性不良。或温度偏低，流动性差，就会因造成涂胶不均匀而产生复合膜白斑点。
(3)胶液的配制不当。配制胶液要根据实际生产需要和胶黏剂的种类形成统一规范，不能随意配制。更不允许在生产中直接将溶剂掭加到胶盘中，以免造成胶液浓度过低或涂布不均匀而引起白斑点。
4.环境因素的影响
环境温湿度不合适也是引起白斑点的一个重要原因。生产车间内相对湿度过高，极易形成白点。另外，还要重视复合后的熟化温度和时间。熟化温度要保证在50摄氏度以上，熟化时间一般控制在36小时以上。