面料色差，染厂师傅一直为之头疼，配方工艺完全一样，最后还是会因为缸差、批次差的问题反反复复修正。
其实，无论是缸差还是批次差都是染整行业的一个老大难问题，影响色差的因素较多，也颇为复杂，从根本上克服缸差计批次差问题是无法实现的，只能认真地加以分析和控制，将色差控制在最小范围内是能够做到的。
我们都清楚，好的颜色不仅为产品打分，更能增加客户的购买欲望。对于面料行业而言，我们常见到的面料，诸如涤纶、腈纶、维纶、氨纶等，其原材料都是纤维，想要把面料色差减低到最小的范围，需要在面料的源头就开始控制颜色的色差。
因为面料颜色的纯净与否，与纤维有不可分割的联系。
天然纤维的主要成分为纤维素纤维、水分、天然杂质（灰分），这些成分会因自然生长环境的不同而有所差异，同时在生产过程中也会混入一些杂物，如织造油剂等。在不同的原纱产地或面料生产企业，这些天然杂质掺杂物，不但在含量上有差异，而且其表现的物理化学性能也不相同，有时甚至同一批号纱线作原料的织物，其在染色性能上也存在一些差异，这些差异不处理好会直接影响成品的颜色，从而导致色差变大。
有效的解决方法是要严格织造工艺质量控制，根据布料相关数据建立一套完整的可追溯体系以方便适时地调整工艺配方。
染料助剂、工艺的稳定性与否也会影响成品的颜色，这些重要环节都需要严格管控。还有非常重要的一点就是对色标准需统一，一般染厂运营流程逃不掉以下这几个关键步骤：
客户送样→试验室仿样→送客户确认→客户确认颜色→计划排缸→染色车间投产，在这过程中，需要协调好每个环节的色彩问题，生产不同批次时，当发现客户的同一种颜色产品生产时间间隔较长时，试验室应及时复样（即重新打样），发现有较大偏差要及时校正。
在生产过程中，一般客户都会有指定△E色差范围，尽量将同一品种同一颜色的布在同一类型染机内生产，能在很大程度上减少色差的产生，当然这要受到染厂实际生产条件的限制。
而如果能够做到操作人员的固定，即所谓的三固定（固定人员、固定机台、固定工艺），会更有利于操作工人经验的积累，同时人为的操作误差自然会减少许多，这一点大部分染厂都有共识，在关键岗位上的关键人员的职业素质要求较高，应具有理论与实践相结合的业务能力。
从源头、每一个生产工艺过程中控制色差是非常有必要的，但我们解决色差的前提，是该如何评定色差。可能你觉得有色差，同事却觉得没有，色差标准是什么？该如何检定？这也是需要考虑的。现在市面上一般有两种鉴定色差方法。
1、用国际标准对色灯箱：在特定光源下，看两块布的颜色差别。但这种方法有一点小缺陷就是在某个灯箱下看起来一样的颜色，换个光源看就又不一样了。当然了，如果客户已要求在哪种灯箱光源下能匹配上即可，那就不用费心了。
对色灯箱一般有分两种，一是国产对色灯箱，诸如千通彩对色灯箱；二是进口对色灯箱，诸如PANTONE 对色灯箱、爱色丽QC光源灯箱等；
2、用分光测色仪，测量面料本身的颜色，不依赖光源，自身就可以模拟多种光源。分光测色仪非常适用于复杂的色彩分析，当然价格也相对昂贵，不过用分光测色仪测量出来的色差小的话，在任何光源下看的色差都是很小的，现在分光测色仪也在逐步取代对色灯箱成为印染行业常用的对色工具。使用色差仪过程中，一般都会遇到哪些问题呢？如何解决呢？一：用电池供电，色差仪开不机，该怎么办呢？
1、出现此现象，表示电池电量不足，需要给色差仪供电；
2、若还不行可以拔出电源适配器，再插入电源适配器，查看是否可以开机，或重复拔插电源适配器几次试一下；
3、如果以上方法还不行，换电池再试一下；
4、如果还是不行，可联系当初购买色差仪的供应商客服解决；
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