第2个回答 2013-04-04
1.生产过程中不合格品质对照相应检验标准及各工序作业指示书规定执行，无法确认时与客户协商，协商确认后方可生产，按规定的由生产组长或以上人员确认将不合格品放置于不合格区进行返工、报废或改作他用。
2.包装车间在自主检查或半成品检测中发现的不良品，由发现者立即通知当班操作员或以上处理，必要时停机，不良品以不合格章“QC NG”或挂不良品禁牌表示，生产部须将不良品立即与良品隔离。
3.生产过程中发现的不合格来料
生产过程中发现的不合格来料由生产部组长通知IQC书面确认，判定为不合格的，IQC须反馈到生产部，并上报品管部经理，品管部经理参照本公司验收水准，台超出则需召集不合格评审紧急会议进行协商，处理方案可为选用或退货。
4.结果为退货，则在外包装贴上“IQC RETECT”贴纸，同时由品管部发出“供应商纠正通知书”交PMC部，要求供应商在两个工作日内回复，并采取纠正行动。
5.通过正常品检活动，确认供应商的纠正措施是否有效，并作好记录，有必要的话对供应商进行审核。
6.车间主任定时收集工位QC放在不良盛器中的不良品，修理人员修理或返工，修理或返工之后货品需做好标识，经巡查QC检验合格后才可流入下一工位。
7.巡查QC在抽查货品时，需将发出的不合格品放在指定的位置与良品隔离。
8.如发现不良品与总抽查数之比在于3%，巡查QC发出“内部质量异常反应单”责任部门应立即采取纠正行动，巡查QC负责改善效果的跟进，品管部经理最后确认。
9.如发现的严重缺陷不良品与总抽查数之比率大于10%，巡查QC立即通知生产部停产，同时迅速上报品管部经理，品管部经理必须及时同QA和生产相关人员分析不良因素，召开不良品评审会议，拟出解决措施及纠正方案，并按纠正方案在停产两个不时内恢复生产，巡查QC负责跟进处理结果。
10.生产退料检验程序
11.生产部将退回物料按来料坏（IQC判定）、生产损坏（由巡查QC判定）、良品（IQC判定）等分开。并做好不良类别标记，连同“原料退库单”交予IQC或巡查QC，IQC或巡查QC对其进行抽查，如判定为允收，相应品检员则在“原料退库单”上签名，如判定为拒收，生产部需要新挑选和分类后再送相关品检员抽查。
12.生产退回货仓的来料不良品，经相关部门经理协调，判定为特采、选用还是退货，13.生产退回货仓的生产损坏料，经相关部门经理协调，改用或报废，报废按《报废流程规定》办理。
14.巡查QC负责对免检物料投入使用时的品质情况进行跟踪检验，如首检OK，则在该批塑料包装袋贴纸上盖上“QC”“OK”印章，否则，盖上“QC”“NG”印章，并由生产部交现场不良品隔离。