塑胶不良品

Question

如题所述

Answer 1

塑胶件不良品原因分析

塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不
良等原

因导致填充型融料填充流动不良，
充气过多及排气不良等原因导致填充
型腔不

满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满

1.
注射量不当、加料量不足，塑化能力不足及余料不足

2.
塑料拉度不同或不匀

3.
塑料在料斗中
“
架桥
”

4.
料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料筒间隙大，融料回流过多

5.
多型腔时进料口平衡不良

6.
喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料筒温度低

7.
注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早

8.
注射速度太快或太慢

9.
塑料流动性太差

10.
飞边溢料过多

11.
模温低，塑料冷却快

12.
模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小，形式不良，
流程长而

曲折

13.
排气不良，无冷料穴或冷料穴不当
14.
脱模剂过多，型腔有水分等

15.
塑件壁太薄、形状复杂且面积大

16.
塑料内含水分及挥发物多

17.
融料中充气多

尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及
成形条

件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定

1.
机器电气或液压系统不稳定

2.
成形条件不稳定（温度、压力、时间变更）
，成形周期不一致

3.
模具强度不足，定位杆弯曲、磨损

4.
模具精度不良、活动零件动作不稳定，定位不准确

5.
模具合模不稳定时松时紧，易出飞边

6.
浇口太小或不匀，多型腔进料口平衡不良

7.
塑料颗粒不匀或加料量不匀

8.
更换注射机性能不当或塑化不匀

9.
塑件冷却时间太短，脱模后冷却不匀

10.
回用料与新料配比不当

11.
塑料收缩不稳定，结晶性料的结晶度不稳定

12.
塑件刚性不良、壁厚不匀

13.
塑件后处理条件不稳定
泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体
积较小

或成串的空穴（注意应与真空泡区别）

1.
原料含水分、溶剂或易挥发物

2.
料温高，加热时间长，塑料降聚分解

3.
注射压力小

4.
柱塞或螺杆退回过早

5.
模具排气不良

6.
模温低

7.
注射速度太快

8.
模具型腔内有水分、油脂，或脱模剂不当

9.
塑件不良，流道不良有贮气死角

塌坑（凹痕）或真空泡：由于保压补料不良，塑件冷却不匀，厚不匀及
塑料收

缩大时

1.
流道、进料口太小，或数量不够

2.
塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁处背部易出现塌坑）

3.
进料口位置不当，不利于供料、补缩

4.
料温高，模温高，冷却时间短，易出凹痕

5.
模温低，易出真空泡

6.
注射压力小，注射速度慢