TPM的五大要素分别为:事后维修、预防维护、改善维护、维护预防、生产维护
1、事后维修
最早期的维修方式,即出了故障再修,不坏不修。
2、预防维护
以检查为基础的维修,利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测,有针对性地对故障隐患加以排除,从而避免和减少停机损失,分定期维修和预知维修两种方式。
3、改善维护
不断地利用先进的工艺方法和技术,改正设备的某些缺陷和先天不足,提高设备的先进性、可靠性及维修性,提高设备的利用率。
4、维护预防
可维修性设计,提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质,从根本上防止故障和事故的发生,减少和避免维修。
5、生产维护
一种以生产为中心,为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修,对重要设备则实行预防维修,同时在修理中对设备进行改善维修,设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性(维修预防)。
TPM的英文为Total Productive Maintenance的缩略语,中文译名叫全面生产维护,是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维修为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM五大要素,分别是:
TPM致力于设备综合效率最大化的目标;
TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制;
TPM由各个部门共同推行;
TPM涉及每个雇员,从最高管理者到现场工人;
TPM通过动机管理,即自主的小组活动来推进。
先进的设备管理系统是制造型企业生产系统最有力的支持工具之一,能够保证生产计划的如期执行、及时响应客户的市场需求;同时能够有效地降低企业的制造成本,如:库存积压成本、维修维护成本及其它管理(人工、时间)成本、而且能够有效降低不良品的产生机率。
TPM活动就是通过全员参与,并以团队工作的方式,创建并维持优良的设备管理系统,提高设备的开机率(利用率)、增进安全性,从而全面提高生产系统的运作效率。参加文思特全面生产维护(TPM)课程,学员将获得以下方面的知识和技能:
△理解TPM的原理、建立推动过程改进的信心;
△了解TPM实施的方法;
△掌握测量特殊过程的设备整体效率的方法;
△在企业内建立全面生产维护系统;
TPM管理,即“全员生产维修”,英文Total Productive Maintenance的缩略语。
1、起源说明:
在以往的维修过程中,很少或根本就不考虑操作人员对设备的运转效率所起的作用,维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训,并不涉及额外的知识。随着工业的发展,许多公司意识到要仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的,要在遵循TQM原则前提下解决这一问题,需要将维修纳入到整个质量过程的组成之中。
2、具体含义:
A)以追求生产系统效率(综合效率)的极限为目标,实现设备的综合管理效率即OEE的持续改进;
B)从意识改变到使用各种有效的手段,构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系,最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系;
C)从生产部门开始实施,逐渐发展到研发、管理等所有部门;
D)从最高领导到一线作业者,全员参与。
3、五大要素:
A)致力于设备综合效率最大化的目标;
B)在设备一生建立彻底的预防维修体制;
C)由各个部门共同推行;
D)涉及每个雇员,从最高管理者到现场工人;
E)通过动机管理,即自主的小组活动来推进。