请问各位精益朋友，我们在规划设计的工厂/车间布局方案中怎么去评价打分判定layout的质量？
比如从slp教材里面提到的搬运路线，生产效率，投资费用，调整柔性，面积利用率等。有没有比较全集的，可量化的评价打分表来判定？
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付玉齐：
布局评价离不开目的。老布局优化是在限定条件下看整体最优解，可以选定方案讨论，按照目标评价。不外乎投资，效率，安全，物流。
新工厂布局可要和产能预测，功能分配以及战略规划一致。需要更多的从物流设计，工位设计以及发运设计来看。有几个原则的。
第一，产线平衡。
第二，单件流。
第三，没有反向流程。
第四，没有铲车和叉车等起吊设备。
第五，移动流水线。第六，没有多人操作岗位。第七，物品放置高度不超过1.5米 第八，缩短主线长度，可以设置辅线 第九，检验工序线上完成 第十，使用安东系统。
益友C：
layout设计的好坏，还要看工厂/车间是做什么用的，达到使用符合性。
1.整个布局要有利于生产效率的提升,减少运输搬运的距离。
2.工序切换，工序换模，工序空间的统筹设计。
3.原材料半成品成品实现流线型周转，实现过程在制品少流转快有利于交付。
4.平衡生产运营综合成本最优。
5.整个Layout设计几个方案,列上以上各项目请各总工程师、工厂、车间相关的负责人分别打分来判定哪一个更好。
益友D：
之所以要做layout是为了追求整个系统效益的最大化，而影响效益的因素有PQCDSM，所以layout布局也是为了提升以上几个指标，p生产效率方面的linebalance、OEE、MTTR、MTTF、切换时间等，
Q生产质量方面FTT、检验及时率等，C成本方面的WIP数、UPPH等，D交期当面CT、LT、搬运距离等等，S安全方面安全事故率，可以以某一点来评价，M士气方面可以用出勤率等。
以上评价方面是相对理论，具体问题还要看企业的实际情况来考虑，要了解对于自己企业的layout know-how到底是什么。
益友E：
1.首要评价指标：设计产能（含储备产能），抛开设计产能，说其它评价指标比较短浅，也不科学；
2.其次评价指标：可利用的有效场地；
3.各生产工序均衡性；
4.原材、半成品、成品等堆叠码放方式和周转率；
5.生产可调整柔性；
益友F：
这个是根据公司现有的场地来评估，还有项目的投入预算，再进行布局调整，布局的调整就要分析好物流运输，减少不必要的运输成本，以5S为基础，目视化管理，运用模组化上线，调整产线的平衡。
03生产布局既反映了生产的空间形式，又反映着生产的发展方面，它是生产力的一种表现形式。
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在具体介绍之前，
我们把生产布局的几个原则进行罗列：
1.流畅原则：各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则，流水化布局原则。
2.最短距离原则：尽量减少搬运，流程不可以交叉，直线运行。
3.平衡原则：工站之间资源配置，速率配置尽量平衡.
4.固定循环原则：尽量减少诸如搬运，传递这种Non-Value Added的活动。
5.经济产量原则：适应最小批量生产的情形，尽可能利用空间，减少地面放置原则
6.柔韧性的原则：对未来变化具有充分应变力，方案有弹性。如果是小批量多种类的产品，优先考虑“U”型线布局、环型布局等
7.防错的原则：生产布局要尽可能充分的考虑这项原则，第一步先从硬件布局上预防错误，减少生产上的损失！
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